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西部決策網(wǎng)訊 近日，陜西神南天翊設(shè)備制造有限公司全面總結(jié)今年以來工作業(yè)績，以“爭”的意識、“拼”的斗志、“闖”的勁頭，多線并進(jìn)，上下一心，向著更高的目標(biāo)穩(wěn)步邁進(jìn)。

全力掃除“絆腳石” 多點(diǎn)發(fā)力提質(zhì)效

今年以來，該公司深入落實(shí)上級單位戰(zhàn)略部署，通過了解問題、解決問題，不斷掃除生產(chǎn)過程中的“絆腳石”，實(shí)現(xiàn)特種設(shè)備零故障，推動各項(xiàng)業(yè)務(wù)穩(wěn)步向前。

該公司以“固定運(yùn)維+靈活監(jiān)查”模式，結(jié)合《包機(jī)責(zé)任制》，做實(shí)做細(xì)日常性管理工作。利用設(shè)備二維碼管理，實(shí)時掌握設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)，保障設(shè)備持續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行。結(jié)合各車間生產(chǎn)實(shí)際，細(xì)致盤點(diǎn)梳理設(shè)備使用情況，依據(jù)業(yè)務(wù)靈活調(diào)配設(shè)備使用，促使設(shè)備持續(xù)高效運(yùn)行，機(jī)電設(shè)備年度利用率達(dá)到98%。 

同時，該公司以“醫(yī)護(hù)式思維”為抓手，對所屬各臺設(shè)備建立單獨(dú)“醫(yī)護(hù)本”，做到隱患早發(fā)現(xiàn)、小病早解決。實(shí)現(xiàn)了機(jī)電設(shè)備半年完好率≥97%、待修率＜3%、事故率＜1%的目標(biāo)。通過建立各種激勵政策，鼓勵員工設(shè)備自修，一方面降低了設(shè)備維修成本，另一方面提高了職工技能水平及自主學(xué)習(xí)意識。

全力推進(jìn)“智能化”  智能信息化降本

為實(shí)現(xiàn)油缸高精度快速多點(diǎn)檢測，同時解決因人工檢測接觸而產(chǎn)生的劃傷、操作失誤導(dǎo)致的誤差、逐個尺寸測量導(dǎo)致的生產(chǎn)效率低、人工成本高等缺點(diǎn)，該公司超前謀劃，定制開發(fā)了智能化非接觸式油缸檢測設(shè)備和步進(jìn)式油缸內(nèi)孔清洗機(jī)。

智能化非接觸式油缸檢測設(shè)備配合定制化數(shù)據(jù)處理系統(tǒng)，能夠快速將油缸檢測數(shù)據(jù)進(jìn)行信息化處理，使油缸尺寸檢測的數(shù)據(jù)實(shí)時顯示在電子屏幕上，幫助車間更好地以表格形式輸出油缸測量數(shù)據(jù)報(bào)告。通過設(shè)備接口將檢測數(shù)據(jù)與目前正在運(yùn)行的MES系統(tǒng)進(jìn)行相互傳輸，對關(guān)鍵信息進(jìn)行處理，實(shí)現(xiàn)油缸編號、類別、外徑尺寸和每批次成品率等信息數(shù)據(jù)化，生成可視化信息報(bào)表，可供隨時查閱、導(dǎo)出。從而完成整個油缸成品和再制造全周期的在線數(shù)據(jù)檢測和分析，實(shí)現(xiàn)公司車間高效自動化生產(chǎn)和數(shù)據(jù)化管理水平。 

該公司油缸內(nèi)壁在熔覆修復(fù)加工過程中，經(jīng)普車、鏜床及珩磨等維修工序后，時常有廢鐵屑、銅屑及珩磨油泥等殘留物殘留在油缸內(nèi)壁中，會影響油缸的使用。并且鑒于缸筒空間有限，人工清理難度大，而且費(fèi)時費(fèi)力，導(dǎo)致生產(chǎn)質(zhì)量和效率都較為低下。為了解決該問題，該公司將步式油缸清洗設(shè)備引入到生產(chǎn)線上。該步進(jìn)式油缸內(nèi)孔清洗設(shè)備的清洗工序除上下工件外，其余均自動化完成，清洗節(jié)拍可調(diào)（3—8min/件），通過內(nèi)孔旋轉(zhuǎn)刷洗、內(nèi)腔旋轉(zhuǎn)漂洗及旋轉(zhuǎn)吹水，使油缸內(nèi)孔得到全面、徹底地清理，具有不停機(jī)連續(xù)工作（每天工作16小時）的能力，充分滿足了車間生產(chǎn)能力。與人工清洗相比，該設(shè)備具有更高的工作速度和清潔度，大大縮短了生產(chǎn)周期。之前清洗一件油缸需要0.4小時/人，現(xiàn)在僅需要0.16小時/人，清洗速度是人工清理的2.5倍；按照每天清洗40件計(jì)算，可節(jié)約17.8個工時，每年可節(jié)約成本28萬元。

智能化設(shè)備的投入不僅降低了人工成本、改善了生產(chǎn)作業(yè)環(huán)境，而且產(chǎn)品質(zhì)量得到強(qiáng)有力保證，助力公司從“制造”向“智造”升級，提高了公司的核心競爭力。

團(tuán)隊(duì)攜手“共助攻”  項(xiàng)目復(fù)盤促提升

據(jù)了解，為助力公司沖刺任務(wù)的完成，該公司各部門、車間合力“助攻”。經(jīng)過80天的奮戰(zhàn)，178臺紅柳林ZY18000/29.5/63D型液壓支架整機(jī)再制造項(xiàng)目順利出廠。 

為進(jìn)一步強(qiáng)化生產(chǎn)項(xiàng)目質(zhì)量、成本、服務(wù)和進(jìn)度管理，落實(shí)公司“干一個項(xiàng)目，樹一面旗幟，立一個口碑”的理念。該公司副總經(jīng)理組織各部門負(fù)責(zé)人及車間經(jīng)理對紅柳林6.3米液壓支架再制造項(xiàng)目進(jìn)行復(fù)盤總結(jié)，會議從技術(shù)質(zhì)量、項(xiàng)目進(jìn)度、經(jīng)營效益、安全管理、文明服務(wù)等多個方面進(jìn)行詳細(xì)分析，并對此再制造項(xiàng)目的關(guān)鍵成果與技術(shù)亮點(diǎn)逐一進(jìn)行列舉。在技術(shù)方面，試點(diǎn)應(yīng)用便攜式鏜焊一體機(jī)進(jìn)行鉸接孔修復(fù)，從鉸接孔定位找正、環(huán)焊、車削各工序形成流水線作業(yè)，使得銷孔修復(fù)工效得到提升。管理舉措方面，在場地和供液受限的情況下，在室外對1套大采高寬體液壓支架采用多點(diǎn)靈活分布的方式對支架進(jìn)行拆解、組裝及調(diào)試驗(yàn)收，有效提升了生產(chǎn)效率。

今年以來，該公司已累計(jì)完成178臺6.3米液壓支架整機(jī)再制造和4臺掘進(jìn)類設(shè)備修復(fù)；零部件再制造2417件；零部件維修611件，完成產(chǎn)值9685.29萬元，完成全年目標(biāo)產(chǎn)值的53.88%，較去年同期增長18.58%。

百舸爭流，奮楫者先，接下來，該公司將充分利用自身的技術(shù)優(yōu)勢，以“不畏浮云遮望眼”的定力、“越是艱險(xiǎn)越向前”的斗志、“千磨萬擊還堅(jiān)勁”的韌勁，翻篇?dú)w零再出發(fā)，為公司高質(zhì)量發(fā)展再立新功。（供稿：劉麗）